熱鍍鋅帶鋼表面分布著米狀的點，習(xí)慣上稱之為鋅粒。

鋅粒缺陷大致可分為兩種類型:

一種是帶鋼上下表面附著大量顆粒，局部增加鋅層厚度，造成表面粗糙不平，不美觀，使用有害。表現(xiàn)形式有兩種，一種是較大的鋅顆粒，其成分主要是鐵鋅化合物，即底渣。造成這種缺陷的原因是鋅鍋內(nèi)底渣上浮過多，粘在鋼板表面。其次，顆粒較小的鋅粒主要由鐵-鋅-鋁化合物組成，即自由渣，是鋅鍋內(nèi)自由渣過度附著在鋼板表面造成的。

熱鍍鋅帶鋼表面缺陷及其解決方法

解決方案:

(1)合理控制鋅液溫度在450℃-470℃，帶鋼進入鋅鍋溫度在480℃-490℃。前者的目的是降低鐵在帶鋼表面的溶解度，后者是為了加速F2AL5層的形成。

(2)嚴(yán)格控制鋅液中的化學(xué)成分，合理向鋅鍋內(nèi)加入合金錠，保證鋅液中鋁的百分含量為0.18 ~ 0.22。一方面，熔鋅穩(wěn)定的化學(xué)成分有利于形成F2AL5層；另一方面，熔融鋅中的過飽和鐵首先與足夠的鋁結(jié)合形成鐵-鋅-鋁化合物，即自由渣，從而減少底部渣的形成。

(3)提高原材料表面清潔度，減少停機次數(shù)。提高原料表面潔凈度的目的是減少正常生產(chǎn)中帶鋼表面帶入鋅鍋的“污垢”。停工時間的長短很大程度上決定了鋅浴中鐵的含量。由于退火爐在帶鋼停車時沒有抗氧化功能，停車后爐內(nèi)帶鋼表面氧化很大，啟動后帶入鋅鍋，使鋅浴中鐵含量迅速增加。同時，停機后帶鋼在鋅液中停留時間較長，導(dǎo)致F2AL5層被破壞，鋅液中會溶解大量的鐵。但在正常的生產(chǎn)條件下，大量的鐵不能形成游離渣，進而會直接形成底渣。停機時間的隨機性和停機時間的不確定性，使得提前和臨時加鋁都很困難。減少停機的次數(shù)和時間是解決問題的根本途徑。